Номинанты 2023

Внедрение системы оперативного управления производственными процессами (MES)

Эффективное импортозамещение
Предприятие
ООО «Лемакс»

Сфера деятельности (основной продукт)
Производство бытового газового оборудования

Период реализации проекта
Июль 2022 – настоящее время

Предпосылки и цели проекта

Изначально производство завода стальных панельных радиаторов «Лемакс» было реализовано на одной линии с объемом выпуска 600 тысяч/ радиаторов в год. С появлением второй линии расчетная производственная мощность выросла в два раза. Продуктовая линейка стала насчитывать более 700 типоразмеров. Расширился штат сотрудников. Вследствие этого, бизнес-процессы, действующие ранее, стали неэффективны. Ручное управление привело к увеличению объема бумажного документооборота, но не к получению желаемого результата.

Определяющие предпосылки реализации проекта:

1) Потребность в оперативном управлении производственными ресурсами (большие потоки материалов, полуфабрикатов в производстве, различные рабочие графики на участках/в подразделениях и т.д.).

2) Потребность в оперативном и подетальном планировании работ, основанных на вычисленных показателях загрузки оборудования. Приоритезация работ.

3) Отсутствие возможности мониторинга и диспетчеризации процесса производства, оперативного отслеживания выполнения операций/заказов/объемов/партий.

4) Потребность в уменьшении количества бумажных документов, сопровождающих выпускаемое изделие и их цифровизация.

5) Необходимость в получении информации о присутствии сотрудника на рабочем месте, возможность учета основных, дополнительных и совмещаемых обязанностей.

Цели проекта:

1) Получение возможности оперативного управления ресурсами.

2) Организация сквозного учета производственных процессов.

3) Обеспечение учета выпуска продукции требуемого количества и соответствующего качества.

Основными количественными и качественными показателями по вышеуказанным целям являются:

1) Сокращение НЗП.

2) Точность и оперативность планирования.

3) Повышение эффективности использования оборудования.

Решения
Комплекс Диспетчер, ГК «Цифра»

Что изменилось в результате
До начала проекта решение задач происходило за счет увеличения контролируемых производственных зон. Разрабатывались новые отчетные формы, пересматривались бизнес-процессы, в связи с чем дорабатывалась учетная система, переназначались подотчетные лица.

В ходе реализации проекта появилась возможность контролировать состояния и загрузку оборудования, сократились циклы планирования. Как итог: увеличилось качество и точность планирования, уменьшилось количество бумажных внутрипроизводственных документов

Ключевые итоги
1) Сокращение себестоимости продукции или ее отдельных компонентов на 5 %.

2) Снижение числа ошибок в рутинных процессах на 20%.

3) Повышение эффективности использования техники (ранее эти показатели рассчитывались условно и не по всему оборудованию, сейчас появились точные значения, нарабатывается статистика).

4) Сокращение простоев техники на 15% за счет перераспределения загрузки оборудования.

5) Улучшение показателей, связанных с принятием управленческих решений (сократилось время на сбор данных/отчетов/статистики для принятия решения (от одного рабочего дня до нескольких часов), четко обозначились зоны ответственности сотрудников).

6) Повышение производительности предприятия на 5%.