Предприятие
ООО «ИНТЕРРА ДЕКО ГРУПП»
Сфера деятельности (основной продукт)
Производитель высококачественных декоративных и отделочных материалов.
Период реализации проекта
01.08 - 28.02 2023
Предпосылки и цели проекта
Для большинства промышленных предприятий в химической отрасли, которые используют жидкое и сухое сырье для производства продукции, существует типичный набор задач:
- быстрый поиск нужного сырья для запуска в производство суточного задания;
- использование подхода FIFO при отгрузке сырья со склада в производство, чтобы сырье не залеживалось на складе;
- понимание, какое конкретное сырье и от какого поставщика направлено в конкретную партию продукции (важно в случае получения брака для установления причин);
- быстрый приход готовой продукции на склад в нужные ячейки;
- ускорение документооборота (формирование автоматических суточных заданий для производства, автоматическое формирование документов для списания сырья в производство по факту, быстрое проведение выборочной и сплошной инвентаризации).
Ключевой проблемой являются потери времени на поиск и «доставание» определенной паллеты, бочки, мешка, а также поиск конкретных единиц готовой продукции при комплектовании заказа потребителю. И потери времени могут достигать 15-20% от рабочего. Худшим вариантом является замена суточного задания в момент старта производства из-за того, что нужный компонент не найден или на его «доставание» требуется 30-40 минут из-за загромождения другого сырья перед ячейкой, где хранится сырье.
Второй проблемой является нерациональное использование складского помещения и стеллажей, т.к. ячейки не адаптированы под конкретные единицы хранения из-за отсутствия привязки.
Кроме того, до 25% времени может тратить экономист/бухгалтер на документальное сопровождение операций при отсутствии автоматизации.
Решения
Собственные ИТ-разработки, в т.ч. на базе коробочных решений вендоров
Что изменилось в результате
По итогам внедрили следующие решения:
- сырье, поступающее на склад, оклеивается штрих-кодом; работник склада при загрузке единицы сырья на место в стеллаже сканирует с помощью ТСД штрих-код с единицы сырья и QR-код единицы паллето-места на стеллаже – в результате в ERP сразу заносится вся информация;
- при отгрузке сырья в производство не требуется вручную составлять документы на отгрузку, они формируются автоматически;
- при формировании комплекта сырья на смену/замес тратится минимум времени на его поиск на складе;
- при проведении инвентаризации тратится минимум времени на процедуру;
- при сдаче готовой продукции на склад тратится минимум времени на документальное оформление прихода;
- в случае получения брака есть возможность быстро узнать, какая партия сырья и от какого поставщика использована;
- в случае отклонений в системе «загорается» красный цвет и нужно исправить проблему в течение дня, не оставляя всё на разбор на конец месяца.
Ключевые итоги
- рост скорости комплектования заказа на 10-15% - один из главных результатов и конкурентных преимуществ
- снижение расходов на внутреннюю логистику (по самым консервативным оценкам минимум на 10-15%, что приводит к сокращению себестоимости на 2-3%)
- сокращение потерь времени на поиск нужной единицы сырья и/или готовой продукции на 20%, а значит на комплектование производственного задания минимум на 10-15%
- онлайн передача информации в момент совершения операции (ранее задержки могли составлять до 3 дней)
- исполнение заданий любым работником склада (ранее могли ждать конкретного работника от 20 минут до 1-2 часов)
- контроль сборки готовой продукции по заданию любого объема (заказ, паллет, машина ) на любом уровне (комплектовщик, менеджер и т.д.) в режиме реального времени (рост скорости комплектования в среднем на 45%)
- достаточность проверки сборки готовой при помощи отчета в ERP, без физического пересчета, который фактически не возможен
- принципиальное сокращение времени задержек при перемещении сырья (ранее могло достигать от 15 минут до 1,5 часов
- повышение квалификации персонала
ООО «ИНТЕРРА ДЕКО ГРУПП»
Сфера деятельности (основной продукт)
Производитель высококачественных декоративных и отделочных материалов.
Период реализации проекта
01.08 - 28.02 2023
Предпосылки и цели проекта
Для большинства промышленных предприятий в химической отрасли, которые используют жидкое и сухое сырье для производства продукции, существует типичный набор задач:
- быстрый поиск нужного сырья для запуска в производство суточного задания;
- использование подхода FIFO при отгрузке сырья со склада в производство, чтобы сырье не залеживалось на складе;
- понимание, какое конкретное сырье и от какого поставщика направлено в конкретную партию продукции (важно в случае получения брака для установления причин);
- быстрый приход готовой продукции на склад в нужные ячейки;
- ускорение документооборота (формирование автоматических суточных заданий для производства, автоматическое формирование документов для списания сырья в производство по факту, быстрое проведение выборочной и сплошной инвентаризации).
Ключевой проблемой являются потери времени на поиск и «доставание» определенной паллеты, бочки, мешка, а также поиск конкретных единиц готовой продукции при комплектовании заказа потребителю. И потери времени могут достигать 15-20% от рабочего. Худшим вариантом является замена суточного задания в момент старта производства из-за того, что нужный компонент не найден или на его «доставание» требуется 30-40 минут из-за загромождения другого сырья перед ячейкой, где хранится сырье.
Второй проблемой является нерациональное использование складского помещения и стеллажей, т.к. ячейки не адаптированы под конкретные единицы хранения из-за отсутствия привязки.
Кроме того, до 25% времени может тратить экономист/бухгалтер на документальное сопровождение операций при отсутствии автоматизации.
Решения
Собственные ИТ-разработки, в т.ч. на базе коробочных решений вендоров
Что изменилось в результате
По итогам внедрили следующие решения:
- сырье, поступающее на склад, оклеивается штрих-кодом; работник склада при загрузке единицы сырья на место в стеллаже сканирует с помощью ТСД штрих-код с единицы сырья и QR-код единицы паллето-места на стеллаже – в результате в ERP сразу заносится вся информация;
- при отгрузке сырья в производство не требуется вручную составлять документы на отгрузку, они формируются автоматически;
- при формировании комплекта сырья на смену/замес тратится минимум времени на его поиск на складе;
- при проведении инвентаризации тратится минимум времени на процедуру;
- при сдаче готовой продукции на склад тратится минимум времени на документальное оформление прихода;
- в случае получения брака есть возможность быстро узнать, какая партия сырья и от какого поставщика использована;
- в случае отклонений в системе «загорается» красный цвет и нужно исправить проблему в течение дня, не оставляя всё на разбор на конец месяца.
Ключевые итоги
- рост скорости комплектования заказа на 10-15% - один из главных результатов и конкурентных преимуществ
- снижение расходов на внутреннюю логистику (по самым консервативным оценкам минимум на 10-15%, что приводит к сокращению себестоимости на 2-3%)
- сокращение потерь времени на поиск нужной единицы сырья и/или готовой продукции на 20%, а значит на комплектование производственного задания минимум на 10-15%
- онлайн передача информации в момент совершения операции (ранее задержки могли составлять до 3 дней)
- исполнение заданий любым работником склада (ранее могли ждать конкретного работника от 20 минут до 1-2 часов)
- контроль сборки готовой продукции по заданию любого объема (заказ, паллет, машина ) на любом уровне (комплектовщик, менеджер и т.д.) в режиме реального времени (рост скорости комплектования в среднем на 45%)
- достаточность проверки сборки готовой при помощи отчета в ERP, без физического пересчета, который фактически не возможен
- принципиальное сокращение времени задержек при перемещении сырья (ранее могло достигать от 15 минут до 1,5 часов
- повышение квалификации персонала