Производство сахара, свиноводство, растениеводство и масложировой бизнес.
Компания-поставщик решений для проекта «Деснол Софт»
Период реализации проекта
Январь, 2020 – январь, 2023
Предпосылки и цели проекта
В целях внедрения систем автоматизации и разработки инновационных решений по оптимизации производственных процессов в каждом бизнес-направлении «Русагро» утверждена стратегия цифровой трансформации, являющаяся неотъемлемой частью общей стратегии развития каждого бизнеса, от создания дронов с собственными навигационными системами до решений ИИ по управлению бизнес-процессов.
В 2020 году в масложировом бизнес-направлении была утверждена стратегия цифровой трансформации до 2026 года. А в рамках нее определена глобальная задача: «Повысить прибыль компании за счет сокращения затрат и повышения производительности с помощью цифровых инструментов».
Для это была выбрана архитектура, которая позволяет использовать наиболее подходящие под требования бизнеса информационные системы. Основной упор сделан на информационные системы принятия решений, использующие технологии математического моделирования и оптимизирования, нейронных сетей, machine learning, а также на системы анализа данных.
Когда агрохолдинг «Русагро» не использовал автоматизированную систему управления процессами ТОиР и общей эффективностью на производственном оборудовании и в инфраструктуре, это имело определенные минусы:
1) Не было системного анализа повторяющихся временных, качественных и количественных потерь на производственном оборудовании, соответственно и не проводился анализ коренных причин для разработки корректирующих мероприятий
2) Отсутствовала возможность выявлять «узкие места» – единицы оборудования, перегрузка которых ограничивала все производство. Более того, узкие места могли меняться ото дня ко дню, в зависимости от производимого ассортимента
3) Принятие управленческих решений основывались только на субъективных мнениях отдельных специалистов, без подтверждения аналитикой
4) Графики планово-предупредительных ремонтов (ППР) строились в Excel, что не давало эффективного результата при анализе больших данных.
5) Отсутствовал качественный мониторинг ключевых показателей эффективности (KPI) отделов ТОиР и производственных площадок в целом.
6) Расчет бюджета на материально-техническое обеспечение и фонда оплаты труда предприятий МЖБН «Русагро» имел приблизительный характер и не всегда был экономически обоснован.
Была установлена цель проекта: повысить производственную эффективность и надежность эксплуатируемого оборудования, за счет снижения технических, технологических и организационных потерь при оптимальных затратах на 7 производственных площадках масложирового направления и внедрения комплексной экосистемы решений для автоматизации расчета общей эффективности оборудования и процессов ТОиР с применением проактивых стратегий обслуживания и разработки корректирующих мероприятий (RCM, RCA).
Задачи:
— Унифицировать структуры служб главных инженеров с выделением специалистов по оборудованию, где каждый отдел ТОиР становился автономной единицей равной каждому производству.
— Собрать в единую базу данных объекты ремонта, классифицировать их по категориям, построить грамотный алгоритм установки нормативов ремонта и учета показателей эксплуатации оборудования.
— Внедрить систему автоматизированного учета временных простоев с нулевой «серой зоной» основного оборудования с унификацией классификатора потерь
— Внедрить инструмент построения причинно-следственной диаграммы по 5 почему и методу Исикава, с разработкой корректирующих мероприятий по техническим, технологическим и организационным потерям
— Выстроить гибкий и удобный процесс планирования ремонтов на основании общей эффективности оборудования с учетом достаточного материально-технического обеспечения.
— Сократить простои при выполнении работ по обслуживанию, технологическому управлению оборудования и повысить эффективность на основании исполнения мероприятий
Особенности проекта
1. Каждый этап проекта был реализован разработчиком на пилотной площадке и затем тиражировался силами МЖБН «Русагро» еще на 6 производственных площадок масложирового и молочного направлений (География проекта: Самарская, Саратовская, Ульяновская области, г. Екатеринбург).
2.Выполнено более 100 доработок в EAM-системе 1С:ТОИР.
Для успешной работы в сфере управления производственным оборудованием и инфраструктурой функционал «1С:ТОИР 2 КОРП» дополнен следующими инструментами:
Фиксация технических, технологических и организационных простоев
Внесение план/факта выпуска готовой продукции
Контроль наличия «серой зоны» по простоям на основании максимальной производительности оборудования
Управление доступностью оборудования для расчета общей эффективностью оборудования
Поиск коренных причин отказов с построением причинно-следственной диаграммы.
Управление бюджетом и лимитами;
Управление резервированием запасов и автоматизация заказов регулярно потребляемых материалов;
Доработки в 1С:ТОИР для работы с мобильным приложением:
Формирование чек-листов обходов в 1С:ТОИР;
Автоматическое формирование заданий на обходы;
Автоматическое уведомление обходчиков о начале обхода за установленный период времени;
Автоматизирован бизнес-процесс по подтверждению устранения дефекта (оценка качества работ, подтверждение ответственным сотрудником).
3. Созданы 22 новых KPI, с помощью которых компания измеряет следующие основные направления:
Работа с простоями и дефектами по поиску коренных причин и разработке мероприятий по предотвращению отказа в будущем.
Эффективность исполнения графиков планово-предупредительных ремонтов (ППР).
Качество планирования технологических карт в разрезе ППР.
Техническая готовность оборудования по основным линиям производства с разбивкой на плановые и не плановые потери.
В системе 1С:ТОИР впервые были сформированы отчеты, по которым можно оценить качество и эффективность работы сотрудников в мобильном приложении.
Несмотря на отлаженную систему работы всех подразделений, в скором времени стали накапливаться сложности: формирование план-графика ППР и выдача нарядов были слишком трудозатратны и требовали распечатки большого количества бумажных нарядов. Кроме того, требовалось автоматизировать процесс передачи наряда с момента его регистрации в 1С:ТОИР до момента выдачи этого наряда конечному исполнителю. Руководство технической службы также испытывало трудности с контролем за сотрудниками: не было четких параметров выполнения обходов или нарядов. Решить все эти задачи было призвано удобное мобильное приложение, которое было специально разработано для агрохолдинга «Русагро».
Проект по разработке и внедрению мобильного приложения на пилотной площадке МЖБН «Русагро» длился с сентября 2021 года по июнь 2022 года. За этот период специалисты «Деснол Софт» провели обследование, выполнили разработку, обучили пользователей работе в приложении, запустили его в опытно-промышленную эксплуатацию (ОПЭ), а затем тиражировали еще на четыре производственные площадки.
Решения
• 1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием 2 КОРП
• Мобильное приложение (разработка)
• Программа по предиктивной аналитике Safe Plant
• 1С, Деснол Софт
• Деснол Софт
• Диатех
Что изменилось в результате
1. Процесс автоматизации позволил «Русагро» изменить структуру службы главного инженера с ориентацией на надежность и эффективность оборудования, ввести МЕХАТРОНИКОВ – уникальных специалистов, которые способны работать на сложном оборудовании и обладают компетенциями механика, электрика, программиста. Выпускники программы овладели квалификацией техника по ремонту оборудования, техника по обслуживанию электрооборудования и КИПиА, инженера-электроника.
2. Автоматизирован учет временных потерь (простоев) основного оборудования для расчета ОЕЕ, с производственным анализом и построением причинно-следственной диаграммы для поиска корневых причин и разработки корректирующих мероприятий для снижения потерь.
3. Внедрено направление диагностики оборудования и предиктивной аналитики, выполнена интеграция 1С:ТОИР с программой Safe Plant, обеспечен входной контроль подшипников и основных групп запасных частей и материалов.
4. Внедрено всеобщее техническое обслуживание. Производственный персонал стал регулярно оценивать состояние оборудования с помощью отдельной процедуры ЕТО – ежедневного технического обслуживания агрегатов и единиц оборудования при помощи мобильного приложения ТОИР. Этот вид ТО выполняют сотрудники как производственных отделов, так и отделов ТОиР, которые отвечают за ремонты в закрепленном за ними цехе.
5. Изменен закупочный процесс учета и пополнения запасных частей и материалов, внедрено автоматическое пополнение через РПМ – регулярно-потребляемых материалов, оценка и утверждение аварийного запаса, резервирование и анализ свободных остатков.
6. Разработано и внедрено мобильное приложение: оно служит пользователям с несколькими ролями: это мастера производства (фиксация простоев и дефектов оборудования), технический персонал (фиксация дефектов и их устранение, исполнение ППР), обходчики (фиксация дефектов). Всем сотрудникам доступен список оборудования — справочник объектов ремонта, где размещены карточки и реквизиты всех единиц техники. На оборудовании размещены QR-коды, отсканировав которые через приложение можно сразу же найти всю информацию по объекту.
Ключевые итоги
Удалось повысить надежность производственных активов на 2% за счет роста коэффициента технической готовности оборудования. А с началом эксплуатации мобильного приложения этот показатель увеличился еще на 1%. Плюс к этому на 1% увеличились объемы производства за счет роста общей эффективности оборудования.
Кроме того, процесс автоматизации позволил МЖБН «Русагро» изменить структуру служб главных инженеров, которые были разделены по советскому типу: отделы главного механика, энергетика, главного метролога, где каждый специалист отвечал только за свое направление, что не допустимо в современных мехатронных системах и производственных площадках, на структуру ориентированную на надежность, где полноценные отделы ТОиР равные производству со всеми ремонтными функциями, что и позволило ввести инженеров-мехатроников. Это позволило дважды зафиксировать снижение трудозатрат в подразделениях: на 20% с внедрением EAM-системы и еще на 16% при переходе на формирование нарядов через мобильное приложение. Такой подход к распределению задач позволил оптимизировать штат службы главного инженера при общем ускорении обработки заявок.
С внедрением EAM-системы ежегодно затраты на ТОиР на ремонты снижаются на 5%, за счет контроля лимитов и согласования крупных ремонтов. На 12% сократились операционные затраты на ремонт оборудования за счет управления лимитами.
Любая информация, необходимая для аналитики, принятия управленческих решений, разработки стратегии на будущий период или предоставления надзорным органам, доступна для выгрузки в любое время, и скорость ее получения благодаря автоматизации выросла на 70%.
В результате проекта автоматизировано 250 стационарных и более 550 мобильных рабочих мест. В каталог объектов ремонта внесено около 78,5 тысячи позиций из которых определены 84 линии для учета общей эффективности оборудования. Разработано более 500 моделей максимально достижимого ОЕЕ по каждой линии и по каждому SKU. Проанализирована текущая стратегия обслуживания оборудования и разработаны на основании анализа более 22,5 тысячи экономически обоснованных технологических карт.