Предприятие
Филиал ПАО «ОДК-Сатурн» - ОМКБ
Сфера деятельности (основной продукт)
Разработка, производство и послепродажное обслуживание турбовинтовых двигателей, вспомогательных силовых установок, наземных энергоузлов
Период реализации проекта
С 10.01.2022 по 30.09.2022
Предпосылки и цели проекта
Комплекс «Диспетчер» внедрялся на предприятии с начала 2019 года. На очередном этапе расширения системы потребовалось подключить шлифование – один из ключевых аспектов производства. Был определен список из 14 единиц оборудования двух цехов, которые находились в одном производственном корпусе. Возникла сложность в обеспечении аппаратного подключения станков к корпоративной вычислительной сети предприятия без сложных и дорогих монтажных работ: штробления бетонного пола, навесного монтажа кабель-каналов по воздуху. Последнее было невыполнимо из-за кран-балок.
Выход был найден: использование недавно анонсированных ГК «Цифра» аппаратных регистраторов цифровых и аналоговых сигналов Р-04, а также коммутатора MDC-HUB. Регистраторы собирают данные с оборудования и передают их в специализированное устройство сбора данных – MDC-HUB. Передача данных между Р-04 и MDC-HUB осуществляется по помехоустойчивому радиоканалу. Далее данные мониторинга передаются с MDC-HUB на локальный сервер комплекса «Диспетчер».
Автоматизированные рабочие места (АРМ) операторов станков реализовали на базе пультов мониторинга ПМ-10 для выполнения следующих функций:
▪ регистрация производственного персонала на оборудовании;
▪ ввод причин простоя оборудования;
▪ получения сменного задания и отчета по изготовленным ДСЕ.
Комплект ПМ-10 с 5 сканерами штрих-кода подключили по Wi-Fi-каналу к сети предприятия.
Таким образом, в контур «Диспетчера» было подключено 7 круглошлифовальных, 4 внутришлифовальных и 3 плоскошлифовальных станка.
Цели проекта:
- обеспечение достоверных, актуальных и детальных данных о работе высоконагруженного оборудования для принятия управленческих решений,
- сокращение времени необоснованного простоя как минимум на 10%, оповещения об отклонениях,
- обеспечение развития MES-систем в контурах цехов в элементах учета, доведения до операторов сменных заданий и мониторинга хода производства.
До подключения шлифовального оборудования в контуре мониторинга уже присутствовали группы: фрезерного, токарного, заточного, зубошлифовального, электроэрозионного, проволочно-вырезного, лазерного оборудования и КИМ с использованием разных протоколов связи, подключений и аппаратных решений.
На данный момент в стадии активного освоения находятся модули «Контроль производства» и «Файлы УП».
По некоторым видам оборудования (электроискровой проволочно-вырезной станок Sodick, координатно-измерительные машины фирмы Zeiss), предприятие оказалось первым и единственным на момент подключения и запуска в промышленную эксплуатацию их мониторинга.
Решения
Регистратор Р-04 ГК «Цифра»
Устройство сбора данных MDC-HUB ГК «Цифра»
Пульт мониторинга ПМ-10 ГК «Цифра»
Сканер штрих-кода Datalogic Quickscan ГК «Цифра»
Что изменилось в результате
На момент старта проекта была подключена 61 единица оборудования. По итогам работы в течение 4-х лет был получен положительный эффект в виде прогресса основных ключевых показателей эффективности (КПЭ): коэффициента загрузки (Кз), коэффициента загрузки производственного (Кзп), коэффициента эффективности (Аэ), коэффициента загрузки оператора (Кзо) и коэффициента потерь оператора (Кпо).
Базовые отчеты по КПЭ за предыдущие сутки, получаемые утром руководством, руководителями цехов и среднецеховым персоналом до производственного оперативного совещания, являются основой для оценки работы подразделений. Итоги за месяц по Кзо и Кпо операторов вывешиваются на информационных досках цехов и используются в системе мотивации.
По базовому цеху станков с ЧПУ с внедренным модулем «Контроль производства» ответственным лицам ежедневно рассылается «комплексный отчет по изготовлению ДСЕ» за прошедшие сутки.
Утверждены и контролируются плановые значения по Кз, Кзп, Аэ, Кпо, длительности основных состояний и простоев.
Настроены алгоритмы «трансформации» состояний или простоев при достижении или превышении определенных «порогов/лимитов».
Настроен контроль по 23 видам событий и состояний, по которым рассылаются сообщения (оповещения об отклонениях) по еmail руководителям цехов и среднецеховому персоналу.
На новых участках, с подключенными к АИС станками в рамках проекта повысилась культура производства и дисциплина труда производственного персонала. Этому способствовало то, что оба цеха уже работали с системой по другим группам оборудования. Потребовались время и усилия для адаптации новой группы операторов. В настоящий момент с системой работают около 100 операторов станков.
Ключевые итоги
За 4 года работы с системой Кз вырос с 33% до 59%, Кзп - с 41% до 76%.
Есть уверенность, что единый подход, накопленный опыт и знания позволят по результатам проекта достичь такой же положительной динамики КПЭ и на вновь подключенных шлифовальных станках.
Повышению эффективности работы оборудования способствует развитая и тонко настроенная (по видам оборудования с определенными лимитами по длительности) система контроля состояний и событий.
Филиал ПАО «ОДК-Сатурн» - ОМКБ
Сфера деятельности (основной продукт)
Разработка, производство и послепродажное обслуживание турбовинтовых двигателей, вспомогательных силовых установок, наземных энергоузлов
Период реализации проекта
С 10.01.2022 по 30.09.2022
Предпосылки и цели проекта
Комплекс «Диспетчер» внедрялся на предприятии с начала 2019 года. На очередном этапе расширения системы потребовалось подключить шлифование – один из ключевых аспектов производства. Был определен список из 14 единиц оборудования двух цехов, которые находились в одном производственном корпусе. Возникла сложность в обеспечении аппаратного подключения станков к корпоративной вычислительной сети предприятия без сложных и дорогих монтажных работ: штробления бетонного пола, навесного монтажа кабель-каналов по воздуху. Последнее было невыполнимо из-за кран-балок.
Выход был найден: использование недавно анонсированных ГК «Цифра» аппаратных регистраторов цифровых и аналоговых сигналов Р-04, а также коммутатора MDC-HUB. Регистраторы собирают данные с оборудования и передают их в специализированное устройство сбора данных – MDC-HUB. Передача данных между Р-04 и MDC-HUB осуществляется по помехоустойчивому радиоканалу. Далее данные мониторинга передаются с MDC-HUB на локальный сервер комплекса «Диспетчер».
Автоматизированные рабочие места (АРМ) операторов станков реализовали на базе пультов мониторинга ПМ-10 для выполнения следующих функций:
▪ регистрация производственного персонала на оборудовании;
▪ ввод причин простоя оборудования;
▪ получения сменного задания и отчета по изготовленным ДСЕ.
Комплект ПМ-10 с 5 сканерами штрих-кода подключили по Wi-Fi-каналу к сети предприятия.
Таким образом, в контур «Диспетчера» было подключено 7 круглошлифовальных, 4 внутришлифовальных и 3 плоскошлифовальных станка.
Цели проекта:
- обеспечение достоверных, актуальных и детальных данных о работе высоконагруженного оборудования для принятия управленческих решений,
- сокращение времени необоснованного простоя как минимум на 10%, оповещения об отклонениях,
- обеспечение развития MES-систем в контурах цехов в элементах учета, доведения до операторов сменных заданий и мониторинга хода производства.
До подключения шлифовального оборудования в контуре мониторинга уже присутствовали группы: фрезерного, токарного, заточного, зубошлифовального, электроэрозионного, проволочно-вырезного, лазерного оборудования и КИМ с использованием разных протоколов связи, подключений и аппаратных решений.
На данный момент в стадии активного освоения находятся модули «Контроль производства» и «Файлы УП».
По некоторым видам оборудования (электроискровой проволочно-вырезной станок Sodick, координатно-измерительные машины фирмы Zeiss), предприятие оказалось первым и единственным на момент подключения и запуска в промышленную эксплуатацию их мониторинга.
Решения
Регистратор Р-04 ГК «Цифра»
Устройство сбора данных MDC-HUB ГК «Цифра»
Пульт мониторинга ПМ-10 ГК «Цифра»
Сканер штрих-кода Datalogic Quickscan ГК «Цифра»
Что изменилось в результате
На момент старта проекта была подключена 61 единица оборудования. По итогам работы в течение 4-х лет был получен положительный эффект в виде прогресса основных ключевых показателей эффективности (КПЭ): коэффициента загрузки (Кз), коэффициента загрузки производственного (Кзп), коэффициента эффективности (Аэ), коэффициента загрузки оператора (Кзо) и коэффициента потерь оператора (Кпо).
Базовые отчеты по КПЭ за предыдущие сутки, получаемые утром руководством, руководителями цехов и среднецеховым персоналом до производственного оперативного совещания, являются основой для оценки работы подразделений. Итоги за месяц по Кзо и Кпо операторов вывешиваются на информационных досках цехов и используются в системе мотивации.
По базовому цеху станков с ЧПУ с внедренным модулем «Контроль производства» ответственным лицам ежедневно рассылается «комплексный отчет по изготовлению ДСЕ» за прошедшие сутки.
Утверждены и контролируются плановые значения по Кз, Кзп, Аэ, Кпо, длительности основных состояний и простоев.
Настроены алгоритмы «трансформации» состояний или простоев при достижении или превышении определенных «порогов/лимитов».
Настроен контроль по 23 видам событий и состояний, по которым рассылаются сообщения (оповещения об отклонениях) по еmail руководителям цехов и среднецеховому персоналу.
На новых участках, с подключенными к АИС станками в рамках проекта повысилась культура производства и дисциплина труда производственного персонала. Этому способствовало то, что оба цеха уже работали с системой по другим группам оборудования. Потребовались время и усилия для адаптации новой группы операторов. В настоящий момент с системой работают около 100 операторов станков.
Ключевые итоги
За 4 года работы с системой Кз вырос с 33% до 59%, Кзп - с 41% до 76%.
Есть уверенность, что единый подход, накопленный опыт и знания позволят по результатам проекта достичь такой же положительной динамики КПЭ и на вновь подключенных шлифовальных станках.
Повышению эффективности работы оборудования способствует развитая и тонко настроенная (по видам оборудования с определенными лимитами по длительности) система контроля состояний и событий.